Compte rendu de la visite de l’usine Eryplast le lundi 15 mai 2006
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Participants :

Mauricette BLABUS                                                       Nicole LEROUX

Pascale BRION (2)                                                         Gérard MARIE

Hélène BUCHART                                                          Jean-Claude et Nicole MAYE

Martine BURET                                                               Christelle MODAT

Franck CAPRON                                                            Stéphane MULAC

Laurence CHARTRAIN                                                  Daniel POTTIER (3)

Jeannine CORDIER                                                       Bernard PRIEUR (2)

Pierre DURAND                                                             Lucien RAPP

René GUILLOUET                                                          Jean-Yves RIBAUDO

Jean-Pierre HAMEL                                                       Jacqueline SAMSON (2)

Lucien JANNIN                                                                Monsieur et Mme SEIGLE

Caroline JOUBERT                                                        Pascal VIOT

Monique LANGEVIN (9)                                                 Francis VIGNEY (3)

Bruno LESERT

5 h 10 du matin : départ du car parking Mondeville II direction la Belgique.

 12 h : arrêt au restaurant dans lequel nous avons eu un très bon accueil, un service rapide et un rapport qualité/prix exceptionnel.

15 h : après avoir cherché un peu, nous sommes enfin arrivés à l’usine Eryplast où nous avons été reçus agréablement par Fatiha AHRARDI, responsable commerciale. Olivier KYKERS, responsable coordination-opérations nous a alors servi de guide pour la visite.

1) Implantation de l’usine et fonctionnement 

L’usine Eryplast est une petite PME familiale qui emploie une trentaine de personnes (ouvriers et employés). Elle est située dans le Zoning Industriel des Hauts Sarts de Herstal, juste à proximité de grands axes autoroutiers.

 Les équipes font les 3 x 8, c’est-à-dire que l’usine fonctionne 24 h/24.

2) Production et fabrication des palettes

             Quand l’usine a commencé à travaillé en collaboration avec l’association il y avait 2 lignes de production (il fallait 300 tonnes de plastique par mois ; à l’heure actuelle, l’usine en passe 450 tonnes) sachant qu’une ligne de production fait 390 palettes par jour.

            A ce jour, il y a  5 lignes de production, 3 qui sont en activité et 2 qui sont en phase de construction.

            Les palettes servent à tous les secteurs. La communauté Européenne oblige le secteur pharmaceutique et alimentaire à utiliser les palettes plastiques au sein des entreprises tant que le produit n’est pas conditionné. Une fois les aliments et les produits emballés, ils peuvent réutiliser la palette bois (Loi qui est passée il y a à peu près deux ans).

 Deux avantages par rapport à la palette bois :

 Ø Le premier, la durée de vie qui est 10 fois supérieure à la palette bois.

Ø 2^ème avantage : une fois les palettes sorties, elles restent dans un cycle fermé car au bout de quelques années, quand les palettes sont abîmées ou ne remplissent plus leur fonction, Eryplast rachète les palettes aux clients pour les broyer à nouveau et en refaire des nouvelles palettes. Les clients récupèrent ainsi une partie de leur argent d’achat.

 L’usine fabrique également des tuiles en plastique pour les abris de jardin (1,50 m sur
1 m). Ces tuiles ne peuvent pas être utilisées pour les maisons en Europe pour des questions de sécurité. Les tuiles sont fabriquées avec différents types de plastiques contrairement à la palette qui n’est fabriquée qu’à partir de bouchons.

La palette doit être résistante mais non cassante donc relativement souple. Plus la matière est dure plus c’est cassant.

            Pour chaque forme de palette il est utilisé un moule différent. Un moule pèse entre 5 et 20 tonnes.

             L’entreprise produit 950 palettes jetables (fines et utilisables une fois) et environ 320 palettes durables par jour. Les palettes jetables sortent toutes les 45 secondes, les autres toutes les 3 minutes. Une palette pèse en moyenne 23 kg.

 Toutes les palettes qui sont ratées (avec des défauts) sont refondues et remises dans le moule pour sortir proprement. Tous les petits débris de plastique tombés lors de la taille des palettes sont récupérés et refondus.

             Un client peut avoir besoin de deux couleurs de palettes différentes pour distinguer deux matières différentes. Ex. : une usine qui ferait du sel et du sucre, la texture étant à peu près la même, le repérage de la matière se fait à la couleur des palettes.

             La machine à faire les palettes coûte environ 1 million d’Euros et le moule en lui-même 300 à 400 000 €.

3) Le broyage des bouchons

             Les bénévoles s’interrogent sur les bons et mauvais bouchons. Il n’est pas facile de les identifier car avec notre société de consommation actuelle, de nouveaux produits sortent chaque mois et il faudrait constamment s’interroger sur la récupération du bouchon.

             La machine broient les bouchons à raison de 150 T de pression au cm2.

             La matière (bouchons) monte dans un cylindre et se trouve broyée.

 Chaque petite bille de couleur est capable de colorer 60 fois sa taille avec 2 % de colorant. Pour les colorants, il n’est utilisé que des couleurs foncées mais par contre, les bouchons noirs sont exclus dans la récupération des bouchons car un bouchon noir pour une palette bleu ça fait des tâches et la palette doit être retrempée.

             Dans la texture du bouchon, le PP (Propylène) n’est pas bon car les palettes faites à bases de ces bouchons sont cassantes, fragilisées par le propylène. Par contre, le PE (Polyéthylène) est bon.

            A l’intérieur des bouchons, s’il y a du polystyrène c’est recyclé avec les bouchons, par contre, si il y a de la mousse, c’est pas bon pour être recyclé.

La majorité des sacs poubelles est recyclée et est constituée de la même matière que les bouchons.

Un bac de bouchons chargés fait à peu près 700 kg.

Il faut 15 jours pour remplir un bac de mauvais bouchons qui sortent du broyeur.

Les bouchons métalliques sont arrêtés par un système d’aimant et mis à part dans un bac.

L’acheminement des bouchons :

Si ce sont des camions français ou belges qui livrent les bouchons, la benne se lève et les bouchons descendent directement, si se sont des camions hollandais, il y a des tapis roulants qui acheminent les bouchons.

Départ direction le Calvados vers 17 h.

 Arrêt d’une heure pour le dîner et retour sur le parking Mondeville II à 1 h du matin.

 Bilan : journée très enrichissante malgré la fatigue du trajet.

 Tous les bénévoles remercient encore toute l’équipe de l’usine ainsi que la Mairie de Trouville qui nous a permis de concrétiser ce projet en nous véhiculant gratuitement jusqu’en Belgique.

Compte-rendu effectué par Christelle MODAT, secrétaire de l'association "Bouge tes Bouchons du Calvados".